Dichtheitsprüfung

Wir unterscheiden vor allem zwei Ausrüstungstypen für die Dichtheitsprüfung:

• A) Prüfsysteme, im Allgemeinen von einem Bediener überwacht, mit Lokalisierung des Lecks:
  • Überprüfung in Wasser mit unter Druck stehendem Bauteil (Sichtprüfung)
  • Überprüfung mit Seife mit unter Druck stehendem Bauteil (Sichtprüfung)
  • Überprüfung mit Reagenzmitteln und UV-Lampen (Sichtprüfung)
  • Prüfung mit Gas (Helium) unter Druck (Kontrolle mit Massenspektrometer)
  • Prüfung mit Heißluft (Infrarot-Sichtprüfung)
  • Prüfung mit Variation des Dielektrikums auf Kunststoffteilen (Ionensystem mit Hochspannung)
  • Prüfung mit Wasserstoffgas (Kontrolle durch Fühler)
  
  B) Automatische Systeme mit Angabe von "OK", "NICHT OK" und "Leckage-Wert":
  • Messen durch das Erfassen des Durchflusses des unter Druck stehenden Teils
  • Messung durch Differenzdruckabfall zwischen Prüfteil und Bezugsstichprobe
  • Messung durch Druckabfall des unter Druck stehenden Teils
  • Messung des Druckanstiegs unter der Glocke

Wenn einerseits die erste Ausrüstungsklasse (A) einen unersetzlichen Bereichstest mit statistischer Kontrolle und offline vertritt, der es erlaubt, sehr kleine Lecks zu erfassen und den Defekt direkt visuell zu analysieren, vertreten die Instrumente des Typs (B) die tatsächliche "Barriere" bzw. den Filter des Linienendes, was die nicht konforme Produktion betrifft.

Die Ausrüstung des Typs (B) erlauben es außerdem, im Lauf der Zeit eventuelle Qualitätsabweichungen zu überwachen, wenn sie auf die ganze Produktion angewandt werden. Angesichts der Evidenz der Funktionsprinzipien der Messsysteme des Typs (A) halten wir uns nicht mit einer ausführlichen technischen Beschreibung auf.

Es ist nur zu beachten, dass sich die auf Massenspektrometern basierenden Systeme (Helium-"Schnüffler"), sosehr sie in Bezug auf Anlage und Betrieb auch kostspielig sind, an der Spitze der Empfindlichkeit ansiedeln, was das bestimmbare Ausströmen auf jedem anderen System betrifft, das in diesem Dokument beschrieben wird.

Dagegen erlauben die Systeme mit Wasser, Seife oder Reagenzmitteln einerseits sehr kleine Lecks mit geringen Betriebskosten aufzuspüren, können jedoch nicht automatisiert werden und brauchen unbedingt eine Sichtprüfung und damit ein Urteil von Seiten eines Bedieners.

Von nun an werden die Funktionsprinzipien der Systeme vom Typ B untersucht.

Die Auswahl der geeigneten Prüfmethode hängt im Allgemeinen von folgenden Parametern ab:

• Wert der zulässigen Leckage-Rate
• Prüftyp: Lokalisierung der Leckage und ihre Messung
• Spezifikationen des zu testenden Bauteils: Größe. Widerstandsgrenze bei Druck oder Vakuum, Material für den Zusammenbau, Finish der Oberflächen usw.
• Verwendungs- und Prüfbedingungen
• Sicherheits- und Umweltparameter

Einige der anwendbaren Methoden sind in der folgenden Tabelle angeführt:

Die Heliummethode wird nicht untersucht, da sie in unserer Produktion nicht berücksichtigt wird. Man sollte beachten, dass sich das System an den Spitzen der Empfindlichkeit ansiedelt und die Anlagen- und Betriebskosten es da anwendbar machen, wo es wirklich notwendig ist, d.h. im Bereich der Komponenten für Kühlmittelgase, Mikroelektronik, Schrittmacher usw. 

Auch die Eintauchprüfung wird hier nicht erwähnt, da sie, außer den Leckpunkt effektiv zu sehen und ihn zu lokalisieren, keine technische Bedeutung hat.

Das niedrige Empfindlichkeitsniveau gemäß der Regel muss in der Tat als die Unmöglichkeit einer Messung interpretiert werden, und das bedeutet eine totale Unsicherheit, wenn es auf die Produktlinie angewendet wird, und hohe Betriebskosten aufgrund der Unmöglichkeit der Automatisierung.