So wählen Sie die für Ihre Anwendung geeignete Technologie aus
Jede industrielle Anwendung stellt spezifische Anforderungen hinsichtlich Empfindlichkeit, Zyklusgeschwindigkeit, Werkstückvolumen und Betriebsdruck.
Es gibt keinen universellen Lecktester: Die Wahl der Messtechnik hängt von der Art des zu prüfenden Bauteils, der zulässigen Leckmenge, dem Einsatzumfeld (Produktion oder Labor) und dem erforderlichen Automatisierungsgrad ab.
In dieser Tabelle werden die 12 wichtigsten verfügbaren Technologien verglichen, damit Sie schnell die für Sie am besten geeignete finden können:
| Technology | Leakage [cc/min @ 1 Atm] | Pressure [Atm] | Part volume [cc] | Sensitivity | Ideal context |
|---|---|---|---|---|---|
| Compliance with interception | 0.01 – 0.5 | −0.95 – 250 | 1 – 500 | Extreme | Production, laboratories |
| Vacuum bell | 0.03 – 1 | −0.95 – 80 | 1 – 500 | Ultra high | Production of sealed parts |
| Differential microvalves | 0.05 – 1 | −0.95 – 6 | 1 – 10 | Ultra high | Production rapid cycles |
| Dual Absolute Zero Cent. | 0.1 – 10 | −0.95 – 21 | 00 – 10.000 | Ultra high | Production of identical parts |
| Differential | 0.1 – 7.5 | −0.95 – 25 | 1 – 1.000 | Ultra high | Production, laboratories |
| Dual Absolute Differential | 0.1 – 5 | −0.95 – 100 | 1 – 10.000 | Ultra high | High pressure, production |
| Absolute pressure decay | 0.3 – 25 | −0.95 – 250 | 10 – 100.000 | High | General production |
| Volumetric absolute pressure decay | 0.3 – 15 | −0.95 – 250 | 10 – 100.000 | High | Sealed parts in bell |
| Mass-Flow Differential | 0,5 – 50 | −0,95 – 6 | 1 – 100 | Ultra High | Laboratory |
| Micro-flow | 1 – 1.000 | −0,95 – 8 | 1 – 300 | Very High | Production, medium-low sealing |
| Flow | 5 – 50.000 | −0,95 – 16 | 1 – 1.000 | High | Production, flow testing |
| High-Flow | 100 – 100.000 | 0,0001 – 0,001 | 1.000 – 300.000 | High Flow | Big Volumes, Low Pressure |
Detaillierte Technische Datenblätter
Vertiefende Darstellung jeder Technologie: Funktionsprinzip, Anwendungsbereich, Grenzen und kritischer Auslegungsparameter.
Mass-Flow RFO
Massendurchflussmesser mit einem ausgeklügelten System zur automatischen Druckregelung direkt im Prüfling. Er kompensiert Durchflussschwankungen und Druckverluste in Echtzeit und passt sich dynamisch an die Prüfbedingungen an.
Sehr große Volumina mit niedrigem Prüfdruck, instabile dynamische Bedingungen, hohe Durchflussmengen. Ideal, wenn der Prüfling durch den Druck nicht verformt werden darf.
Nicht ideal für Mikroleckagen oder Messungen, die eine hohe gegenseitige Stabilität zwischen aufeinanderfolgenden Prüfungen erfordern.
Mass-Flow Kontinuierlicher Durchfluss
Der Prüfling wird kontinuierlich mit einem Luftstrom versorgt, während der Massendurchflussmesser den Volumenstrom misst. Er kann mit elektronischer oder manueller Präzisionsregelung ausgestattet werden. Erfordert einen stabilen, schwingungsfreien Referenzdurchfluss.
Durchflussmessungen mit kurzen Taktzeiten (Filter, Drosseln), Dichtheitsprüfungen mit mittleren bis hohen Leckagen (Kartuschenventile, Schalldämpfer, Haushaltsgeräte). Automatische Druckkompensation bei variierendem Durchfluss.
Nicht geeignet für Mikroleckagen, bei denen die Auflösung des Dauerstroms nicht ausreicht.
Mass-Flow MicroFlow
Kontinuierlicher Durchflussmesser, optimiert für sehr kleine Volumenströme. Der Prüfling wird mit einem höheren Durchfluss befüllt; während der Messphase wird der reduzierte, kontinuierliche Durchfluss überwacht. Keine volumetrische Kompensation erforderlich: besonders vielseitig einsetzbar.
Dichtheitsprüfungen mit mittleren bis geringen Leckagen, direkte Echtzeitmessung. Vielseitig dank der Unabhängigkeit vom Zielvolumen.
Nicht ideal für sehr kleine Mikroleckagen oder bei instabilem Versorgungsdruck.
Differenzieller Mass-Flow
Prüfling und Referenzvolumen werden in der Füllphase unter Druck gesetzt; in der Messphase wird der Referenzdurchfluss in den Prüfling geleitet, was Schwankungen und Verzerrungen, wie sie für Dauerstromsysteme typisch sind, an der Quelle eliminiert. Die Präzision ist mit der eines Kalibriergeräts vergleichbar.
Labor und F&E. Dichtheitsprüfungen, bei denen höchste metrologische Qualität gefordert ist.
Keine kontinuierliche Messung. Erfordert die Parametrierung des Prüflingsvolumens und ist von der Kapazität des Referenzvolumens abhängig.
Absoluter Druckabfall
Misst die Leckage durch den zeitlichen Druckabfall mithilfe eines einzigen Relativsensors. Elektronische oder manuelle Druckregelung. Intrinsisch eigensicheres System: Es ist die am weitesten verbreitete und bewährteste Methode bei industriellen Dichtheitsprüfungen.
Allgemeine Anwendungen, bei denen Einfachheit, Praktikabilität und Zuverlässigkeit gefragt sind. Großer Betriebsdruckbereich (bis zu 250 Atm).
Im Vergleich zu modernen Systemen begrenzte Empfindlichkeit. Auf die Wiederholbarkeit bei elastischen Teilen achten.
Volumetrischer Absoluter Druckabfall
Absoluter Druckabfall, ausgestattet mit einem kapazitiven Sensor zur Bestimmung des Hohlraumvolumens während der Messung. Berechnet automatisch die volumetrische Leckage und überprüft das Vorhandensein des Teils in der Prüfglocke, um Falschergebnisse bei fehlendem Teil oder großer Leckage zu vermeiden.
Prüfglockentests für versiegelte Teile. Erkennt das mögliche Fehlen des Teils oder die Sättigung der Prüfglocke.
Überflüssig, wenn keine Volumenmessung erforderlich ist oder das Teil nicht versiegelt ist.
Dual Absolute Zero Center
Gemischter Differenzial- und Absolutmodus, der das maximale Gleichgewicht zwischen zwei identischen Prüflingen ausnutzt. Anders als herkömmliche mechanische Differenzialsysteme aktiviert es zwei unabhängige Absolutkanäle, um Falsch-gut-Ergebnisse zu vermeiden, wenn beide Teile ähnliche Leckagen aufweisen.
Serienproduktion mit identischen Teilen in konstantem Takt. Halbiert die Prüfzeiten. Ideal bei ähnlichen Temperaturgradienten zwischen den Prüflingen.
Nicht sinnvoll, wenn sich die Teile stark in Volumen oder Geometrie unterscheiden.
Differenziell
Differenzialdruckabfallmessgerät, erhältlich in mechanischer Ausführung (mit Differenzialtransducer) oder als Dual Absolute. Vergleicht den Druck zwischen dem Prüfvolumen und einem Referenz-Mustervolumen, um die Messung zu stabilisieren und Umgebungstemperaturschwankungen zu kompensieren.
Jede Anwendung, bei der Präzision Vorrang hat. Erfordert sorgfältige Einrichtung. Geeignet für Produktion und Labor.
Wenn der zulässige Leckagewert keine Differenzialempfindlichkeit erfordert: Die Einrichtung ist komplexer als beim absoluten Druckabfall.
Differenziell Dual Absolute
Weiterentwicklung des klassischen Differenzials mit programmierbarer Abtastung des Referenzkanals in einstellbaren Intervallen. Führt eine vektorielle Differenzialmessung mit dem Prüfkanal durch und reduziert so Falsch-Wiederholbarkeits-Fehler durch mechanische und thermische Belastungen am Referenzkanal.
Differenzialprüfungen auch bei sehr hohen Drücken (bis zu 100 Atm) mit den Vorteilen der Dual-Absolute-Technologie.
Komplexer als Basissysteme. Die Bestimmung des richtigen Referenz-Abtastintervalls erfordert Erfahrung.
Differenziell Mikroventile
Mechanisches Differenzial ohne Anschluss an ein externes Referenzvolumen (masterless). Thermisch innerhalb der Messpneumatik ausgeglichen. Ausgestattet mit einem einzigen Ausgleichsventil, um Schalttransienten zu eliminieren und die maximale Taktgeschwindigkeit zu erreichen.
Bauteile mit sehr kleinem Volumen und extrem kurzen Taktzeiten. Ideal für elektronische Mikrobauteile und Steckverbinder.
Nicht geeignet für große Teile. Der Geschwindigkeitsvorteil geht bei Volumina über ca. 10 cc verloren.
Vakuumglocke
Arbeitet bei Unterdruck mit einem Unterdrucktransducer, der bei großen Leckagen gegen hohe Positivdruckspitzen unempfindlich ist. Der Prüfling wird intern unter Druck gesetzt und die Leckage wird als Druckanstieg im Hohlraum der Vakuumglocke erfasst.
Dank der Doppelventil-Glocke (Ein- und Auslass) wird die Leckage bei positivem Druck durch Messung von außen verstärkt. Ideal für versiegelte und komplexe Teile.
Nicht geeignet für herkömmliche Direktprüfungen, bei denen keine wirksame Prüfglocke realisiert werden kann.
Compliance mit Unterbrechung
System aus drei Zweigen: Leckagelesung aus dem Ringspalt der Prüfglocke, Einspeisung von Hochdruck in den Prüfling und Einspeisung einer Musterleckage zur Überprüfung des Schließzustands. Dank der Unterbrechung „auf Null“ bietet es die höchstmögliche Empfindlichkeit aller druckvariationsbasierten Systeme, mit drastischer Reduzierung von Störsignalen durch Temperatureinflüsse.
Überall, wo maximale Empfindlichkeit unabdingbar ist: kritische Mikroleckagen, Ventile, Medizinprodukte, Sicherheitsbauteile. Auch im Compliance-Ein/Aus-Modus mit sehr kurzen Taktzeiten verfügbar.
Komplexere Einrichtung. Erfordert hervorragende thermische und mechanische Stabilität der Doppelventil-Glocke.